La sécurité alimentaire, les normes d'hygiène et la prolongation de la durée de conservation des produits font partie des pierres angulaires de l'industrie alimentaire moderne. Avec l'augmentation de la conscience des consommateurs, le renforcement des réglementations légales et l'intensification de la concurrence sur les marchés mondiaux, les producteurs sont confrontés à l'obligation de fournir des produits à la fois de qualité et sûrs. Dans ce contexte, des éléments tels que la conception hygiénique des équipements utilisés dans les processus de production, le contrôle des processus et l'efficacité énergétique revêtent une grande importance.
C'est précisément à ce moment-là que les systèmes de pasteurisation entrent en jeu et jouent un rôle critique. Utilisés notamment dans le traitement des produits liquides nécessitant un traitement thermique comme le lait, le jus de fruit, la crème, le moût, ces systèmes neutralisent les micro-organismes pathogènes et les enzymes responsables de la détérioration présents dans les aliments, assurant ainsi la sécurité des produits et prolongeant leur durée de conservation. Cependant, les pasteurisateurs ne se contentent pas d'assurer la sécurité microbiologique ; ils contribuent également à la préservation des caractéristiques physiques, chimiques et nutritionnelles du produit.
Un autre avantage important des systèmes de pasteurisation modernes est qu'ils offrent une économie d'énergie élevée. Basés sur le principe de régénération, ces systèmes utilisent la chaleur récupérée au cours du processus pour préchauffer les matières premières, réduisant ainsi les coûts énergétiques et contribuant à la durabilité environnementale. Ainsi, les processus de production sont optimisés avec une approche à la fois économique et écologique. Avec tous ces aspects, les systèmes de pasteurisation répondent aux besoins actuels de l'industrie alimentaire tout en posant une base solide pour une production sûre et durable à l'avenir.
Qu'est-ce qu'un Pasteurisateur ?
Les pasteurisateurs sont des systèmes avancés de traitement des aliments où les produits liquides sont soumis à un traitement thermique contrôlé et de courte durée à des températures spécifiques, neutralisant ainsi les micro-organismes nuisibles (bactéries pathogènes, moisissures, levures et enzymes dégradantes) présents dans les produits. La méthode de pasteurisation, développée scientifiquement au 19ème siècle par le scientifique français Louis Pasteur, est aujourd'hui largement utilisée pour assurer la sécurité alimentaire, prolonger la durée de conservation et préserver la qualité des produits alimentaires, en particulier ceux consommés sous forme liquide.
Les systèmes de pasteurisation sont conçus pour réduire la charge microbienne du produit, garantissant ainsi la santé des consommateurs tout en préservant autant que possible le goût, la couleur, l'odeur et les valeurs nutritionnelles d'origine du produit. Dans ces systèmes, le produit est généralement chauffé à des températures comprises entre 60°C et 100°C pendant une durée déterminée, puis rapidement refroidi pour maintenir l'équilibre microbiologique. La combinaison temps-température est spécifiquement déterminée en fonction du type et de la sensibilité de l'aliment traité.
Outre le lait, de nombreux aliments tels que la crème, les mélanges de yaourt, les jus de fruits, le vin, la bière, le moût, le ketchup, la mayonnaise, le blanc d'œuf, diverses sauces, l'eau de rose et les produits liquides contenant des extraits végétaux sont sécurisés à l'échelle industrielle grâce à des pasteurisateurs. Le secteur des produits laitiers est l'un des domaines où les pasteurisateurs sont le plus intensément utilisés. En effet, le lait, en raison de ses micro-organismes naturels, est un produit périssable qui doit être pasteurisé dans des conditions hygiéniques et contrôlées.
Les systèmes de pasteurisation modernes peuvent être produits à différents débits en fonction de la capacité de l'entreprise. Ces systèmes, qui ont généralement une capacité de traitement variant de 5 à 50 tonnes par heure, sont proposés dans différentes configurations pour les petites entreprises et les grandes installations de production industrielle. Grâce à leurs systèmes de contrôle automatique, leur régulation précise de la température, leurs normes de conception hygiénique (compatibilité CIP – Clean In Place), leurs caractéristiques de récupération d'énergie et leur structure modulaire, les pasteurisateurs font partie intégrante des lignes de traitement des aliments.
De plus, l'utilisation de ces systèmes est importante non seulement pour la sécurité alimentaire, mais aussi pour la conformité réglementaire et le respect des normes de commerce international. De nombreux pays ont rendu obligatoire la pasteurisation des aliments liquides importés ou produits localement. Par conséquent, les pasteurisateurs ne sont pas seulement un équipement de processus, mais aussi un outil stratégique pour l'assurance qualité et l'accès au marché des entreprises alimentaires.
Qu'est-ce que la Pasteurisation ?
La pasteurisation est une méthode de traitement thermique contrôlé appliquée pour neutraliser les micro-organismes pathogènes, les enzymes nuisibles et les bactéries responsables de la détérioration qui peuvent être naturellement présents dans les aliments. Étape fondamentale pour assurer la sécurité alimentaire et les normes d'hygiène, la pasteurisation est largement utilisée pour prolonger la durée de conservation des produits, réduire leur charge microbienne et protéger la santé des consommateurs. Développée par Louis Pasteur au 19ème siècle, cette méthode joue un rôle critique dans la garantie de la fiabilité et de la continuité de la qualité, en particulier pour les produits liquides et périssables.
Le processus de pasteurisation est réalisé à des températures comprises entre 60°C et 100°C, en fonction du type, des propriétés physiques et de l'utilisation prévue du produit. Pendant le chauffage, le produit est maintenu à cette température pendant une durée déterminée, puis rapidement refroidi pour maintenir l'équilibre microbien. Ce processus aide à éliminer les micro-organismes indésirables dans le produit tout en permettant de préserver en grande partie les valeurs nutritionnelles, l'arôme, la couleur et la texture.
Par exemple, le lait est généralement pasteurisé à 63°C pendant 30 minutes (méthode LTLT – Basse Température Longue Durée) ou à 72°C pendant 15 secondes (méthode HTST – Haute Température Courte Durée). À ces températures, les bactéries nuisibles sont neutralisées tandis que les protéines et les vitamines du lait sont préservées sans être détruites. Les cornichons sont pasteurisés à 82°C, le jus de tomate à 94°C, et les jus de fruits et boissons sont pasteurisés à différentes températures comprises entre 70 et 95°C selon la formulation du produit. La combinaison optimale de température et de durée pour chaque produit est déterminée en fonction des caractéristiques microbiennes du produit et de la durée de conservation souhaitée.
La pasteurisation ne se limite pas au chauffage ; l'étape de refroidissement rapide qui suit le traitement thermique est tout aussi importante. Les produits sont généralement refroidis rapidement en dessous de 40°C, de préférence à des niveaux de 4-6°C. Ce refroidissement rapide empêche la prolifération des micro-organismes qui auraient pu survivre au traitement thermique et préserve l'équilibre physico-chimique du produit. Si le refroidissement rapide n'est pas effectué, des changements de couleur, une détérioration de l'arôme, une diminution des valeurs nutritionnelles et une réduction significative de la durée de conservation peuvent être observés.
Les produits pasteurisés doivent être conservés dans des conditions réfrigérées (environ 5-7°C). Le maintien de la chaîne du froid est un facteur critique pour l'efficacité continue de la pasteurisation. Grâce à une pasteurisation correcte et à des conditions de stockage appropriées, les produits peuvent conserver leur fraîcheur, leur valeur nutritionnelle et leur saveur pendant une longue période.
Bien que la pasteurisation ne puisse pas fournir une protection à long terme pour les aliments riches en protéines tels que la viande et les produits carnés, elle est très efficace pour les produits liquides et semi-liquides tels que le lait, les œufs, le jus de fruit, le vin, la bière, le ketchup. Dans les cas où une durée de conservation plus longue et une stérilisation complète sont nécessaires, un processus de stérilisation sous pression à des températures supérieures à 100°C est préféré.
En conclusion, la pasteurisation est l'une des pierres angulaires de l'industrie alimentaire pour garantir à la fois la sécurité microbiologique et la préservation de la qualité du produit au plus haut niveau possible. Ce processus offre aux producteurs une conformité légale et une confiance sur le marché, et permet aux consommateurs de bénéficier de produits sains, sûrs et à durée de conservation prolongée.
Principe de Fonctionnement du Pasteurisateur : Processus par Étapes
Les systèmes de pasteurisation sont conçus pour assurer la sécurité alimentaire et maintenir l'efficacité énergétique au maximum, basés sur un principe intégré d'échange de chaleur. En particulier pour les produits liquides sensibles comme le lait, ces systèmes se composent d'une série de processus successifs et recyclables qui fonctionnent étape par étape. Ce processus repose sur une ingénierie avancée qui garantit à la fois la qualité du produit et l'efficacité économique de l'exploitation :
1. Début avec le Réservoir d'Équilibrage
La première étape du processus de pasteurisation consiste à introduire le lait cru dans le réservoir d'équilibrage. La fonction principale de ce réservoir est d'assurer un écoulement continu et à débit constant dans la ligne de production. Si le lait est introduit directement dans la ligne de production à des débits variables, l'équilibre de la pression et de la température du système peut être perturbé. Par conséquent, le réservoir d'équilibrage aide à maintenir la stabilité du processus en permettant l'alimentation contrôlée du lait dans le système via une pompe. De plus, le réservoir d'équilibrage permet le stockage temporaire du lait alimenté dans le système, évitant ainsi les interruptions instantanées.
2. 1ère Zone de Régénération
Le lait cru pompé depuis le réservoir d'équilibrage est d'abord dirigé vers la 1ère zone de régénération. À cette étape, le lait cru est indirectement comparé au lait pasteurisé précédemment et à haute température. Grâce aux plaques de transfert de chaleur, ces deux liquides échangent de la chaleur sans entrer en contact. En conséquence, la température du lait cru est portée à environ 55°C. Cette étape de préchauffage est cruciale pour augmenter l'efficacité de la pasteurisation et réduire la consommation d'énergie. L'utilisation de lait préchauffé réduit considérablement le besoin d'énergie supplémentaire externe.
3. Séparateur (Étape de Séparation des Graisses)
Le lait ayant atteint une température d'environ 55°C, il est dirigé vers l'unité de séparation (séparateur) car il a atteint la viscosité idéale pour la séparation des graisses. Cette unité fonctionne selon le principe de la force centrifuge et sépare physiquement la phase grasse du lait. Le lait dont la crème est séparée selon le taux de graisse souhaité est standardisé et peut être homogénéisé à nouveau si nécessaire. Cette opération est une étape importante pour pouvoir commercialiser les produits laitiers à différents taux de graisse.
4. 2ème Zone de Régénération
Le lait standardisé passe à la deuxième unité de régénération du système. À cette étape, le lait entre à nouveau en contact indirect avec le lait sortant du tube de maintien et à haute température, gagnant ainsi de la chaleur. À la suite de cet échange de chaleur, la température du produit atteint environ 60-70°C. Ainsi, la préparation avant la pasteurisation est terminée. De plus, cette étape réduit la charge de chauffage suivante, augmentant ainsi l'efficacité énergétique globale du système.
5. Unité de Chauffage
Après la régénération, le lait est dirigé vers l'unité de chauffage pour atteindre la température de pasteurisation. Dans cette section, le lait est chauffé indirectement à l'aide d'échangeurs de chaleur fonctionnant à l'eau chaude ou à la vapeur. Grâce à ce processus de chauffage contrôlé, la température du lait atteint le niveau cible—par exemple, généralement entre 72-90°C pour la méthode à haute température et courte durée (HTST). Cette température est un seuil critique pour neutraliser les micro-organismes pathogènes présents dans le produit.
6. Tube de Maintien (Traitement Thermique Contrôlé par le Temps)
Une fois que le lait a atteint la température de pasteurisation, il est maintenu à cette température pendant une durée déterminée dans une section spéciale appelée tube de maintien. Composé généralement de tuyaux en acier disposés en zigzag, cette structure permet au lait de rester dans le système pendant environ 15 secondes. Cette durée est considérée comme suffisante pour éliminer les pathogènes et assurer la sécurité alimentaire. Le capteur de température automatique et la vanne de contrôle situés à la fin du tube de maintien redirigent automatiquement le produit vers le début du système si la température souhaitée n'est pas atteinte. Grâce à ce mécanisme, le lait non pasteurisé n'atteint jamais le remplissage.
7. Régénération et Récupération d'Énergie
Le lait ayant réussi le processus de pasteurisation est à nouveau dirigé vers les 1ère et 2ème zones de régénération. À cette étape, le lait entre en contact indirect avec le nouveau lait cru, lui transférant sa chaleur. Ainsi, le lait pasteurisé est refroidi de manière contrôlée tandis que le lait cru passe par l'étape de préchauffage. Cet échange de chaleur bidirectionnel permet la récupération d'énergie. Dans les systèmes modernes, cette économie d'énergie peut atteindre 85%. Cette caractéristique réduit les coûts d'exploitation à long terme tout en contribuant de manière significative aux objectifs de production respectueux de l'environnement.
8. Unité de Refroidissement
Le lait est envoyé à l'unité de refroidissement comme dernière étape après la pasteurisation. Ici, le produit est généralement refroidi à la température de remplissage idéale de 4-6°C à l'aide de la circulation d'eau glacée ou d'eau refroidie. Ce refroidissement rapide empêche le développement des micro-organismes, prolonge la durée de conservation du produit et le rend conforme à la chaîne du froid. Le lait refroidi est désormais un produit hygiénique, sûr et prêt à être rempli.
L'Importance de la Récupération d'Énergie
L'un des avantages les plus importants offerts par les systèmes de pasteurisation modernes est leur capacité à fournir une efficacité énergétique élevée. Cette efficacité repose sur les unités de régénération intégrées dans le système. Fonctionnant selon le principe de l'échange de chaleur régénératif, ces sections permettent au lait ayant terminé le processus de pasteurisation et ayant atteint une température moyenne de 85-90°C d'être réutilisé pour le préchauffage du lait cru avant de quitter le système. Lors de ce contact indirect, la température du lait cru est portée à environ 60-65°C. Ainsi, le lait cru gagne considérablement en chaleur avant d'être porté à la température de pasteurisation.
Grâce à ce processus de préchauffage, la quantité d'énergie supplémentaire fournie de l'extérieur est considérablement réduite. Par exemple, lorsque le lait cru initialement à 10°C est chauffé à 65°C lors de la régénération, il ne reste qu'une augmentation de température de 25-30°C nécessitant un chauffage externe. Cela signifie qu'une grande partie des besoins totaux en chauffage est couverte par l'énergie récupérée au sein du système. Dans les systèmes traditionnels, cette chaleur entièrement fournie par des sources externes est largement minimisée grâce au système régénératif.
La récupération d'énergie ne fournit pas seulement un avantage en termes de coûts ; elle revêt également une grande importance en termes de durabilité environnementale, de réduction de l'empreinte carbone et d'objectifs de production verte. Une consommation d'énergie réduite signifie une utilisation moindre de carburant et, par conséquent, une émission de gaz à effet de serre plus faible. Ainsi, les systèmes de pasteurisation deviennent plus conformes aux normes environnementales mondiales (par exemple, ISO 14001) en matière de gestion de l'énergie et de responsabilité environnementale.
De plus, grâce à la régénération, les besoins en refroidissement et en chauffage sont réduits, ce qui facilite le maintien de l'équilibre thermique du système. La charge sur les unités de chauffage et de refroidissement diminue, ce qui prolonge la durée de vie de l'équipement et réduit les besoins de maintenance. Le stress thermique pouvant se produire dans les échangeurs de chaleur est également minimisé, augmentant ainsi la durabilité et les performances à long terme du système.
Dans les installations de production de grande capacité, ce type d'économie d'énergie représente un avantage significatif en termes d'énergie et de coûts sur une base annuelle. Par exemple, dans un système traitant 10 tonnes de lait par heure, une récupération d'énergie de 60-70% peut être réalisée uniquement par régénération. Cela offre un niveau de performance qui fait la différence à la fois économiquement et écologiquement.
En conclusion, grâce à la récupération d'énergie régénérative, les systèmes de pasteurisation offrent non seulement une solution adaptée aux attentes de l'industrie alimentaire moderne en termes d'hygiène et de sécurité des produits, mais également en termes d'efficacité énergétique et de responsabilité environnementale. Cette caractéristique est une application concrète de l'approche de production verte qui prend de plus en plus d'importance aujourd'hui.
Types de Pasteurisateurs
Le besoin de pasteurisation peut varier en fonction des propriétés physiques, de la viscosité, du contenu, du type d'emballage, du volume de production et des objectifs de processus du produit à traiter. Par conséquent, différents types de systèmes de pasteurisation ont été développés pour les applications industrielles. Chacun est conçu pour offrir les résultats les plus efficaces dans des groupes de produits spécifiques. Vous trouverez ci-dessous les types de pasteurisateurs les plus couramment utilisés et leurs domaines d'application :
Pasteurisateurs à Plaques
Les pasteurisateurs à plaques sont des systèmes compacts et très efficaces fonctionnant par transfert de chaleur indirect entre des plaques métalliques fines. Chaque plaque, fabriquée en acier inoxydable et séparée par un joint étanche, possède une haute conductivité thermique et assure à la fois le chauffage et le refroidissement. Ces systèmes intègrent généralement des sections de régénération, de chauffage et de refroidissement.
Domaines d'Application :
• Lait (Lait de Consommation et Boissons à Base de Lait) :
Utilisé pour assurer la sécurité microbiologique et prolonger la durée de conservation de tous les types de lait, tels que le lait de consommation, le lait au cacao, le lait sans lactose et le lait aromatisé.
• Jus de Fruits (Clairs et Troubles) :
Idéal pour prévenir la fermentation et assurer la stabilité en rayon des jus de fruits fraîchement pressés ou obtenus à partir de concentrés, tels que l'orange, la pomme, le raisin, la grenade, la cerise.
• Ayran et Kéfir :
Les produits laitiers fermentés tels que l'ayran et le kéfir sont pasteurisés avant ou après la production pour contrôler la levure et garantir que le produit reste frais plus longtemps.
• Petit-Lait (Whey) :
Ce sous-produit riche en acide lactique et en protéines est utilisé dans le secteur des boissons après pasteurisation.
• Produits à Base d'Œufs Liquides (Blanc, Jaune ou Mélange) :
Les produits à base d'œufs liquides utilisés dans les cuisines industrielles, les produits de boulangerie et le secteur des aliments préparés sont traités par pasteurisation à plaques pour éliminer les pathogènes tels que Salmonella.
• Eau de Rose, Eau de Lavande et Extraits Végétaux :
Les liquides aromatiques utilisés dans les secteurs cosmétique, alimentaire et des boissons sont pasteurisés pour être débarrassés des micro-organismes sans altérer leur structure naturelle.
• Thés Végétaux et Boissons Fonctionnelles :
Les boissons préparées avec des extraits végétaux tels que le thé noir, le thé vert, l'hibiscus, le gingembre sont préservées sans altération de la couleur, de l'arôme et des composants fonctionnels.
• Boissons Non Gazeuses et Eaux Aromatisées :
Les systèmes à plaques sont adaptés pour assurer à la fois le contrôle microbiologique et l'équilibre du produit dans des produits tels que la limonade, le jus de navet, le sirop et les boissons aromatisées.
• Vinaigre et Sauces Légèrement Acides :
Utilisé pour prévenir la fermentation indésirable et les changements de couleur dans ces produits de faible densité et de nature acide.
Avantages :
• Haute efficacité énergétique (jusqu'à 90% de régénération possible).
• Conception compacte permettant un gain d'espace.
• Nettoyage et entretien faciles (compatible avec les systèmes CIP).
• Mise en service rapide et contrôle des processus.
Limitations :
Non adapté aux produits contenant des particules, à haute viscosité ou fibreux. Risque de colmatage des plaques.
Pasteurisateurs Tubulaires
Dans ces systèmes, le transfert de chaleur est réalisé par des tubes au lieu de plaques. Le milieu chauffant et refroidissant (eau chaude ou eau glacée) et le produit progressent selon le principe du contre-courant à travers des tubes à double paroi ou imbriqués. Le diamètre des tubes peut être modifié en fonction des caractéristiques du produit.
Domaines d'Application :
• Dérivés de Tomates (Concentré, Purée, Sauce Tomate) :
Avec leur texture fibreuse et épaisse, les produits à base de tomates peuvent être traités sans colmatage grâce aux systèmes tubulaires, tout en préservant l'équilibre de la couleur, de la texture et du goût pendant le traitement thermique.
• Purées de Fruits et Concentrés de Fruits :
Les purées de fruits denses telles que l'abricot, la pêche, la pomme, la mangue ; en raison de leur teneur en particules naturelles et de leur haute viscosité, sont traitées en toute sécurité dans des systèmes tubulaires. De même, les concentrés de fruits à haute teneur en Brix sont également adaptés à ces systèmes.
• Ketchup et Dérivés de Mayonnaise :
Ces sauces à haute teneur en graisses et en épices, de structure émulsifiée, sont pasteurisées avec des systèmes tubulaires à contrôle sensible en raison de leur tendance à se détériorer lors des changements de température.
• Sauces (Barbecue, Sauce Piquante, Moutarde, etc.) :
Dans ces produits contenant des composants de différentes tailles de particules et densités, le système tubulaire est la solution idéale pour une pasteurisation homogène et la sécurité du produit.
• Produits Gras tels que le Tahini et le Beurre de Cacahuète :
En raison de leur haute teneur en graisses, de leur faible fluidité et de leur contenu en particules, ces produits ne peuvent pas être traités dans des systèmes à plaques. Dans les systèmes tubulaires, un traitement thermique lent mais efficace est réalisé.
• Mélasse, Moût de Raisin et Produits Sucrés Concentrés :
Dans les produits à haute teneur en sucre naturel, les pasteurisateurs tubulaires contrôlés sont préférés pour éviter le risque de caramélisation et chauffer sans provoquer d'adhérence.
• Purées et Pâtes Végétales (Houmous, Purée d'Aubergine, Purée de Lentilles, etc.) :
Ces produits à texture épaisse et granuleuse sont pasteurisés à température contrôlée dans des systèmes tubulaires pour prolonger leur durée de conservation.
• Bases de Soupe Prêtes à l'Emploi et Gels Alimentaires Denses :
Ces produits à base d'amidon ou de protéines, en raison de leur haute viscosité, subissent un traitement thermique plus sûr dans des systèmes tubulaires.
• Smoothies Végétaux et Mélanges Protéinés :
Les produits contenant des mélanges de fruits et légumes fibreux sont pasteurisés avec des systèmes tubulaires pour assurer une distribution homogène et prévenir la détérioration.
Avantages :
• Faible risque de colmatage, adapté aux produits contenant des particules.
• Résistant aux hautes températures.
• Grâce à sa conception hygiénique, les surfaces en contact avec le produit peuvent être facilement nettoyées.
Limitations :
Occupe plus d'espace par rapport aux systèmes à plaques et le taux de régénération est relativement plus faible. Le temps de nettoyage est plus long.
Pasteurisateurs de Type Autoclave
Les systèmes d'autoclave sont des systèmes généralement fonctionnant sous pression où le produit est pasteurisé dans son emballage (bocal en verre, boîte de conserve, bouteille en PET, etc.). Les produits sont portés à la température souhaitée par vapeur, eau chaude ou chaleur sèche et maintenus à cette température pendant une durée déterminée. Le produit pasteurisé est ensuite soumis à une étape de refroidissement.
Domaines d'Application :
• Conserves :
Les légumes tels que les petits pois, les haricots, le maïs, les pois chiches, les haricots rouges, les champignons, les pommes de terre, ainsi que les plats à base de viande ou d'huile d'olive (par exemple, haricots blancs, pilaki, ragoût) sont pasteurisés dans des bocaux en verre, des boîtes de conserve ou des bouteilles en verre dans des autoclaves pour une longue durée de conservation.
• Plats Préparés et Produits de Menu à Portion Unique :
Les plats préparés remplis dans des emballages sous vide ou des boîtes de conserve utilisés dans la production alimentaire industrielle (sauces pour pâtes, menus avec boulettes de viande, plats en sauce, etc.) offrent à la fois une sécurité élevée et une durée de conservation de 6 mois à 1 an grâce aux systèmes d'autoclave.
• Produits en Bocal de Légumes et de Fruits :
Dans des produits tels que les confitures, marmelades, compotes, légumes cuits, poivrons/aubergines grillés, olives, cornichons, la pasteurisation en autoclave après remplissage augmente la durée de conservation et empêche les altérations de couleur et de goût.
• Produits à Base de Viande et Dérivés :
Les produits à haute teneur en protéines et à risque élevé tels que le saucisson, la saucisse, le ragoût, les sauces à la viande, les produits à base de viande en gelée sont traités à haute température dans l'autoclave pour assurer la sécurité alimentaire. Les produits carnés sont généralement pasteurisés sous pression, garantissant que la chaleur atteint chaque région de manière uniforme.
• Conserves de Poissons et de Fruits de Mer :
Dans les produits de la mer mis en conserve tels que le thon, les sardines, le saumon, les anchois, le calamar, la sécurité microbiologique étant critique, la pasteurisation en autoclave est l'une des méthodes de base.
• Types de Sauces et Pâtes (Pâte de Fromage Tulum, Acuka, Pâte de Piment, Olives en Sauce, etc.) :
Ces produits commercialisés en bocal en verre ou en emballage sous vide, ayant à la fois un contenu acide et gras, sont stabilisés par pasteurisation en autoclave.
• Desserts et Produits Laitiers :
Les desserts lactés emballés tels que le kazandibi, le riz au lait, la crème dessert peuvent être soumis à une courte pasteurisation à haute température dans l'autoclave après remplissage dans des récipients spéciaux. Cette opération peut prolonger la durée de conservation de quelques semaines à quelques mois.
• Aliments pour Bébés et Aliments Médicaux Spéciaux :
Les aliments pour bébés remplis dans des emballages en plastique résistants à la chaleur ou des bocaux en verre, ainsi que les produits de nutrition entérale spéciale, sont pasteurisés de manière contrôlée dans l'autoclave pour être conservés dans un environnement stérile.
• Confiseries, Poudings et Produits à Base de Gel :
Les desserts gélifiés, les poudings ou les produits de remplissage dans l'emballage peuvent être traités dans l'autoclave tout en préservant à la fois la sécurité microbiologique et l'équilibre de la consistance.
Avantages :
• La pasteurisation est effectuée avec le produit emballé, éliminant ainsi le risque de contamination ultérieure.
• Offre une longue durée de conservation.
• Possibilité d'utilisation flexible selon les différentes tailles d'emballage.
Limitations :
Le temps de traitement thermique est plus long, ce qui peut augmenter la consommation d'énergie. De plus, des pertes sensorielles (couleur, arôme, valeur nutritionnelle) peuvent se produire dans le contenu du produit.
Pasteurisateurs de Type Tunnel
Les pasteurisateurs de type tunnel sont des systèmes où les produits généralement mis en bouteille ou en boîte progressent sur un convoyeur et sont pasteurisés par pulvérisation d'eau chaude ou de vapeur. Le processus est généralement multi-étapes, comprenant des sections de chauffage, de maintien (holding) et de refroidissement. L'eau est versée sur le produit à travers des buses de pulvérisation, assurant une pasteurisation homogène.
Domaines d'Application :
• Boissons Non Gazeuses (Limonade, Thés Froids, Boissons Fonctionnelles) :
Les boissons telles que la limonade, les boissons aromatisées diluées, les boissons à base de thé vert/hibiscus mises en bouteille en PET ou en verre sont sécurisées avec un pasteurisateur de type tunnel.
• Jus de Fruits et Nectars :
Les jus de fruits clairs ou troubles (orange, cerise, pomme, grenade, abricot) sont généralement traités dans un pasteurisateur de type tunnel après remplissage en bouteille en verre ou en PET pour prolonger leur durée de conservation.
• Boissons Énergétiques et Produits Enrichis en Vitamines :
Les boissons fonctionnelles présentées en canettes en aluminium ou en boîtes de conserve, les liquides multivitaminés ou les boissons contenant des suppléments végétaux sont traités dans un système de tunnel pour une pasteurisation homogène.
• Bière et Boissons Alcoolisées (Vin, Cidre) :
Dans la production de bière, en particulier pour les types à faible teneur en alcool et certaines bières artisanales, la pasteurisation en tunnel est appliquée. Ce processus arrête la fermentation et prolonge la durée de conservation. De même, il est préféré pour les boissons alcoolisées délicates telles que le vin et le cidre.
• Boissons Laitières (Laits Aromatisés, Cafés Laitiers, Boissons Protéinées) :
Les produits tels que le lait au chocolat, le lait à la vanille, les boissons au café/latte à base de lait UHT, les boissons pour sportifs, sont traités avec un pasteurisateur de type tunnel pour augmenter la stabilité du contenu et la durée de conservation.
• Pasteurisation Avant Étiquetage pour Boissons Gazeuses (Dans des Cas Limites) :
Dans certains cas, une légère pasteurisation peut être nécessaire pour les produits gazeux à faible acidité (par exemple, le kombucha). Le système de tunnel peut être adapté à ces applications.
• Vinaigres et Eaux de Cornichon :
Les produits à formulation spéciale tels que le vinaigre de pomme aromatisé, le vinaigre au miel, les eaux de cornichon probiotiques sont traités dans un système de tunnel dans des bouteilles en verre.
• Eaux Aromatisées Embouteillées et Boissons à Extraits Végétaux :
Utilisé pour prolonger la durée de conservation des eaux aromatisées contenant des ingrédients naturels tels que le gingembre, le citron, la menthe, le basilic, emballées en verre ou en PET.
• Produits Hybrides entre Cosmétique et Boisson :
Dans les produits commercialisés à la fois comme boisson et cosmétique, tels que l'eau de rose, l'eau de lavande, la pasteurisation sous forme emballée est également préférée.
• Pré-Stabilisation pour Produits de la Chaîne du Froid :
Dans certains produits spéciaux, une légère pasteurisation de type tunnel peut être appliquée pour maintenir la stabilité pendant la logistique (par exemple, les produits contenant des probiotiques).
Avantages :
• Adapté à la production en série ; peut fonctionner à haute capacité.
• Le traitement est effectué avec le produit emballé, éliminant ainsi le risque de contamination ultérieure.
• Économie d'eau et d'énergie grâce au système de circulation d'eau automatique.
Limitations :
Le coût d'installation est élevé. Nécessite un grand espace. Des systèmes de transport spéciaux sont nécessaires pour minimiser le risque de casse, en particulier pour les bouteilles en verre.
Conclusion : Le Centre de la Production Alimentaire Sûre et de l'Efficacité Énergétique – Systèmes de Pasteurisation
Aujourd'hui, l'industrie alimentaire est façonnée non seulement par la qualité des produits et les normes d'hygiène, mais aussi par des critères multidimensionnels tels que l'efficacité énergétique, la durabilité environnementale, la conformité légale et l'avantage concurrentiel. Dans ce contexte, les systèmes de pasteurisation ne sont plus simplement un équipement technique, mais sont considérés comme un investissement stratégique au cœur du processus de production. Le rôle qu'ils jouent dans le traitement des produits liquides est d'une importance vitale pour assurer à la fois la sécurité du produit final et rendre le processus de production plus efficace, économique et respectueux de l'environnement.
Les pasteurisateurs, grâce à des technologies avancées de récupération de chaleur, réduisent considérablement les coûts énergétiques des processus de production, tout en garantissant la sécurité microbiologique de chaque lot de produits grâce à des équipements axés sur la sécurité tels que le tube de maintien. Ces systèmes offrent une durabilité opérationnelle grâce à des systèmes d'automatisation qui gèrent l'équilibre température-temps avec une grande précision, la compatibilité CIP (nettoyage en place), des conceptions de surface conformes aux principes de conception hygiénique et des vannes de retour qui augmentent la sécurité des processus.
De plus, grâce aux systèmes de pasteurisation modernes, les producteurs ne se contentent pas de répondre aux exigences légales, mais augmentent également la qualité des produits, renforcent la confiance dans leurs marques, obtiennent un avantage sur les marchés d'exportation et se conforment aux normes de qualité mondiales (HACCP, ISO 22000, FDA, etc.). Compte tenu des conditions de concurrence croissantes dans le secteur alimentaire, les investissements dans ce type d'équipement augmentent à la fois la performance opérationnelle à court terme et contribuent à la valeur de la marque et à la fidélité des clients à long terme.
Chez Ekin Endüstriyel, les solutions de pasteurisation MIT que nous avons développées pour répondre à ces besoins multifacettes des entreprises alimentaires combinent l'expérience acquise en ingénierie de processus et la haute technologie pour apporter à votre ligne de production à la fois qualité et sécurité. Nos systèmes, conçus pour différents produits tels que le lait, le jus de fruit, le moût, la crème, les boissons, les extraits végétaux et similaires, dans des configurations à plaques ou tubulaires, offrent des performances élevées même dans les conditions de production les plus difficiles grâce à leurs structures régénératives économes en énergie, leurs modules de contrôle de température entièrement automatisés et leurs corps en acier inoxydable hygiéniques.
Si vous souhaitez augmenter la sécurité alimentaire dans votre entreprise, réduire vos coûts de production et construire un processus de production respectueux de l'environnement, découvrez les systèmes de pasteurisation MIT. Nous sommes à vos côtés pour vous offrir la solution la plus adaptée à vos besoins en combinant notre expertise en technologies alimentaires avec notre qualité d'ingénierie.